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艾迪精密2022年年度董事会经营评述
发布时间: 2023-12-01 14:04:50 |   作者: 米乐体育官方下载

  液压破碎锤主要与挖掘机配套作业,液压破碎锤市场发展受挖掘机械行业影响较大。据中国工程机械工业协会挖掘机械分会统计,截至2022年底我国挖掘机市场10年保有量约为220万台。未来挖掘机市场将呈周期性震荡态势。

  近年来,液压破碎锤技术水准不断提高,新产品不断推出,如输出参数连续可调节的可调节式破碎锤、噪音较低的静音型破碎锤、超大型破碎锤、专用破碎锤等。随着液压破碎锤产品的不断创新,其应用领域不断拓展。

  随着城镇化建设以及城市基础设施建设的推进,需要大量的破拆作业,将对液压破碎锤形成持续的需求。此外,随着国家对环境保护的日益关注、安全生产要求的逐步的提升以及人工成本的逐步上升,建筑施工、矿山冶金、道路养护等领域的机械装备的使用率将快速增长,也将带动行业对液压破碎锤的需求。

  由于起步较晚,国内市场对工程机械属具认知不足,其发展相比发达国家还有很大差距。截至2020年底,据不完全统计,国内挖掘机械属具配置率仅为30%左右,与成熟市场差距较大,其中挖掘机破碎锤配置率为25%-30%,低于成熟市场30%-40%的水平,若按照成熟市场配置率来看,我国液压破拆属具市场具有较大的市场潜力。

  液压破碎锤的使用期限一般在3-5年,由于国内液压破碎锤用户的使用强度较大,造成产品实际使用期限较短,产品更新频率较快。

  据中国工程机械工业协会统计,目前国外市场对液压破碎锤的需求远远大于国内市场,需求量较大。当前,国内企业生产的液压破碎锤产品已成功销往国际市场,相较于国际同类产品,国产液压破碎锤具有较高的性价比优势。随着国际客户对国产液压破碎锤认知度的不断提升,来自国外市场的需求有望呈现增长态势。

  高端液压件广泛运用于国民经济各行业的各类主机产品和技术装备,工程机械是高端液压件的主要客户。

  据中国工程机械工业协会统计,2021年中国工程机械行业实现营业收入突破8000亿元,同比增长超过10%。目前,我国工程机械行业的高端液压件大部分依赖进口,工作环境恶劣的挖掘机对进口高端液压件的依赖近几年有所减弱,国产液压件逐步崛起。高端液压件的快速国产化,将有力提升我国挖掘机的市场竞争力。

  经过多年发展,我国目前已形成了各类机械规模巨大的存量市场,据中国工程机械工业协会挖掘机械分会统计,截至2022年底我国挖掘机市场10年保有量约为220万台。庞大的存量市场规模将形成巨大的维修市场需求。由于我国工程机械普遍存在超负荷运转及维护不足的情况,液压件的实际使用期限缩短促成更换频率的提高。

  报告期内,面对需求市场进入下行周期,工程机械行业市场需求减少等多重压力挑战,公司坚持以习新时代中国特色社会主义思想为指引,紧紧围绕迎接党的二十大、学习宣传贯彻党的二十大精神,坚持党的全面领导,强化顶层设计,持续深化改革,激发发展活力,发展质量稳步提升,品牌价值持续彰显,高质量发展迈出坚实步伐。

  2022年,公司实现营业收入20.25亿元,实现利润总额2.90亿元、归属于上市公司股东的净利润2.49亿元;加大研发投入力度,研发投入强度达到4.70%,科技创新成果工程化、产业化蹄疾步稳,助推公司传统产业转型升级、新兴产业培育壮大。根据当前市场环境及运营情况,公司主要做好以下战略调整工作:

  公司各业务板块以市场为导向,按产品的不同属性深入理解顾客需求,准确把握产品定位和技术发展趋势,在激烈的市场竞争中获取差异化优势,具体包括:巩固轻型和中型液压破碎锤产品市场占有率;重点加强重型液压破碎锤产品的研发和生产,力争在产品的工作耐久性、打击能力等方面取得更大突破;加强液压件各类产品的研发和生产,在目前已经配套产品的基础上,加大研发,开发全系列液压件,包括微挖、小挖、中挖及大挖用液压件,高空作业平台车用液压件、旋挖钻机用液压件、装载机用液压件等,为未来高端液压件的全系列配套做好基础。

  公司主要原材料钢材的价格波动会导致公司成本控制压力增大,从而影响公司的毛利率水平及利润率的稳定。公司密切关注产品价格波动趋势,及时制定并调整销售策略,增加高毛利产品的营销力度,加大产品占比;同时还密切关注主要原材料价格走势,及时调整原材料采购计划及产品生产结构,降低综合采购成本。

  公司液压件售后市场方面,公司以品牌建设为基础,通过提升渠道和经销商的团队管理和市场运作水平,扩大市场销售份额;主机市场方面,大力拓展新客户。通过进一步加强与知名工程机械主机制造商的合作,建立和完善终端销售服务网络,增加大客户数量;出口市场方面,通过产品定制及服务吸引客户、产品策划引导客户,增加海外销售客户,以分散贸易政策风险。

  公司通过对现有部分生产线进行自动化改造,对目前的生产工艺进行升级,对工装夹具进行改进,持续不断的降造成本,使产品更加具有市场竞争力。

  公司不断加强技术研发团队建设,深化与国内外科研机构及高等院校的合作,提高全过程自主研发能力,促进公司成为技术创新和科技成果转化的主体,打造成为液压产品领域的领先技术研发中心。产品开发方面,公司进一步加强基础技术研究,加强在液压件领域的产品研发,以高附加值、高技术含量产品的研发为目标;同时,公司为进一步开拓新的产品线,建立了专门的研发团队用于工业用多轴机器人的研发以及刀片、刀具、刀柄等硬质合金产品的研发,助推公司整体研发水平和技术实力的进一步提升,丰富公司产品系列。

  公司一直从事液压技术的研究及液压产品的开发、生产和销售,公司所处行业属于制造业中的专用设备制造业。

  液压破拆属具是指与液压主机进行配套,增加主机功能的各种液压机具,可以广泛应用于建筑、市政建设、矿山、冶金、公路、铁路等领域,对建筑物、钢筋混凝土、岩石、路面、桥墩等坚硬物进行破拆作业。由于液压破拆属具可以高效的完成上述艰苦的工作,得到了广泛运用,也促使其快速发展。液压破拆属具包括液压破碎锤、液压破碎抓斗、液压粉碎斗、液压剪、液压钳等,其中,液压破碎锤运用广泛。

  液压破拆属具包括液压破碎锤、液压破碎抓斗、液压粉碎斗、液压剪、液压钳等,下业主要为挖掘机、液压装载机、钢包拆包机、拆炉机等主机装备。其中,以液压破碎锤与挖掘机配套作业最为普遍,挖掘机保有量越高,液压破碎锤的行业需求越大。

  2022年挖掘机市场进入下行周期,工程机械行业市场需求减少,行业呈现下降趋势。2022年全年,挖掘机械产品共计销售261346台,同比2021年下降23.8%,其中国内挖掘机销量151889台,同比下降44.6%;很大程度上带动了液压破碎锤等属具产品的市场销售下滑。

  全球液压破碎锤主要制造商约30余家,主要分为欧美系、日系、韩系等,产地集中在芬兰、瑞典、法国、德国、日本、韩国和中国等国家。

  欧美系液压破碎锤制造商具有制造、品牌、服务三位一体的特点,具备较为强大的技术研发实力,拥有自己的营销网络,注重自身品牌建设,行业集中度高。目前形成了锐猛(Rammer)、阿特拉斯-科普柯(AtasCopco)和蒙特贝(Montabert)三大主要品牌。欧美系液压破碎锤制造商与挖掘机主机制造商的合作关系密切,向挖掘机主机制造商直接进行销售是其重要业务之一。欧美系液压破碎锤售价高,目前业务主要集中于欧美地区。

  日系液压破碎锤制造商与欧美系制造商较为相似,行业集中度较高,目前形成了古河(Furukawa)、NPK等若干主要品牌。日系液压破碎锤主要以出口为主。

  韩系液压破碎锤制造商具有制造、品牌、服务分离的特点,其整体产业分工比较细,小规模零部件生产制造厂众多,液压破碎锤经销商达到近百家,韩系液压破碎锤主要以出口为主,出口产品包括整锤和零部件,售后服务一般依赖于当地经销商。

  2000年以来我国液压破碎锤的市场需求量迅速增加,但国产液压破碎锤起步晚、产量低、品种少,致使大量国外液压破碎锤进入中国市场。近几年,随着国产液压破碎锤的快速崛起,进口产品逐渐失去竞争优势。同时由于行业仍处于快速发展阶段,目前市场上有上百个破碎锤品牌,行业集中度较低,大部分厂家规模较小,研发能力较弱。我国液压破碎锤市场按照品牌销售构成,可以分为国外品牌(韩系、日系、欧美系)、国产品牌。

  国外品牌中,韩系液压破碎锤由于较早进入国内市场,具有地域和价格优势,一度占据了国内液压破碎锤市场的较大份额,但近年来随着国内市场竞争加剧,其占有率快速下降。进入中国市场的日系品牌以日本古河、东空、MKB为代表,产品质量稳定,但近几年由于性价比优势逐渐消失,市场占有率逐步下滑。欧美系品牌以高端为主,由于价格较高,其产品在国内市场的销量很低。

  国产品牌早期以组装产品为主,主要采购进口或国产零部件组装生产液压破碎锤产品,通常性能不稳定、质量得不到保证。自2005年以来,部分国内企业掌握了核心生产技术和工艺,目前已完全实现了国产化,产品迅速崛起,产品的市场竞争力大幅度提高,在国际市场具有较高的品牌影响力,市场占有率大幅度提升,占据了国内的绝大部分市场份额。

  随着全球经济一体化进程和国际经济要素流动的加速及世界范围内的产业结构调整,全球制造业向发展中国家转移趋势明显,给国内液压破拆属具带来产业升级和全面开拓国际市场的发展机遇。

  我国液压破碎锤行业整体呈现持续发展的势头,其中,拥有核心技术的国内企业将以高质量、高性价比的产品为基础,通过高效的售后服务,不断扩大其国内的市场份额,并开始走进国际市场,其增长明显高于行业平均水平。同时,随着挖掘机主机厂对液压属具的高度重视,未来液压破碎锤有可能会成为挖掘机出厂的标准配置。

  液压系统由液压泵等动力元件,液压缸、液压马达等执行元件,液压阀、阀块等控制元件,油箱、过滤器、蓄能器、热交换器等辅助元件和矿物油、乳化液、液压油等工作介质五个部分组成。液压系统产品附加值高、技术难度大,是制造业系统的核心部件。液压行业的市场规模与一国经济总量和工业化水平高度相关,对于地区的机械制造业、装备制造业具有举足轻重的作用,是十分重要的基础研究领域。

  有关数据统计,美国、中国、日本、欧洲、独联体是全球液压销售主要市场,其中美国占比38.0%,中国占比30.2%。根据相关机构研究预测,全球市场预计到2025年达到2904亿元,我国目前制造业正处于快速发展并从制造大国向制造强国的转型阶段,因液压产品特别是液压元件基础研究水平不高,严重阻碍了制造业核心技术的提升,制约我国制造业发展,影响我国制造强国目标实现。

  20世纪50年代,我国液压行业进入起步阶段。20世纪60年代后,我国液压技术的应用从机床逐渐推广到农业机械和工程机械等领域,原来附属于主机厂的液压车间相继独立运行,成为液压件专业生产厂,行业进入专业化生产体系快速成长阶段。进入20世纪80年代,在国家改革开放的政策指引下,液压行业在规划、投资、引进技术和科研开发等方面得到大力支持,从此进入了快速发展期。

  21世纪以来,国家积极出台政策促进行业的发展,也加大了技术改造力度,行业进入成熟发展阶段.

  近些年,我国宏观经济的向好,固定资产投资的扩大,加速了工程机械、能源冶金设备、矿山机械和农林机械等主机行业的发展。液压元件的市场规模也同比扩大,中国液压工业从规模和数量方面都称得上是“液压大国”。但“液压大国”不等于“液压强国”。我国现有的千余家液压件生产企业,生产规模普遍较小,产品技术来源大多是早年引进产品,不具备完整的知识产权。液压企业在国内市场中竞争激烈,相互低价争夺,尚未形成合力,更无法与国外的液压厂商抗衡。因此,我国液压高端产品的发展水平一直较低,长期被国外公司所垄断,从而造成主机行业在重要基础部件方面受制于人,甚至影响到制造业的健康发展。

  放眼全球,发达国家得益于卓越的液压产业体系和先进的制造工艺技术,液压件在设计、性能、质量等方面普遍优于国内产品。由此,特别是在主机厂商被迫依赖进口液压件的局面维持已久,给其自身的发展造成了诸多不便,甚至成为了影响主机厂商发展的制约因素。随着主机产品的不断更新换代,对液压系统和元件进行局部的改进在所难免,但往往国外液压件企业配合意愿度低,使得主机产品的个性化改进难以实现,这大大制约了主机产品技术的提升。

  近年来,随着液压行业应用领域的逐步拓宽,国家相关部委相继出台相关政策推动并规范液压行业的发展。目前,我国国产液压元件已由基础性、技术含量较低的低端元件逐步发展到在某些领域与外资高端品牌比肩竞争的阶段,打破了高端元件多依赖进口的不利局面。

  在“十四五”纲要“智能制造”的引导下,我国液压元件主要产业集群地均出台相关政策,支持、推动液压行业走向智能化、高端化。进而提升我国液压行业的自主研发能力,不断攻关液压件的核心技术,实现产业独立自主。

  近年来,我国陆续出台了相关政策及措施,从核心基础零部件的强化攻坚着手,并结合新工艺技术、新材料的推动,致力于提高液压件的配套件及原材料质量、检验检测、测试评价与标准研究等完整产业链。中国高端液压件产业有望迎来快速、健康发展的机会。期间,充分利用各种行业资源,升级制造瓶颈,进一步优化液压产品结构,加快高端液压件的创新和产业化进程。

  液压产品作为制造业的通用基础零部件,其下业分布较广,随着液压元件加工处理技术的不断升级,应用范围也在不断拓展。回顾过去,液压产品也是从仅用于机床行业到工程机械,再到如今几乎遍布所有制造业。我国液压产品的下业以工程机械、汽车、重型机械、机床工具等为主。数据显示,其中占国内液压产品销售额46%的工程机械移动液压为液压行业最主要的下业。

  下游产业技术升级改造与日趋完善的环保法律法规使得液压元件必须向着智能化、节能化、绿色化,特别是向着高效、高功率密度、低噪声、低震动、零泄漏以及抗污染控制、多基介质等适应环保要求方向发展。

  中国在全球领先的互联网技术为液压产业的“工业4.0”与“互联网+”打下了坚实基础。液压行业“工业4.0”与“互联网+”的关键是通过对各液压元件的控制来实现主机装备的整体自动控制。未来随着5G通信技术的推广,液压泵、马达、油缸、阀等元器件中可直接设置通信地址,大大缩短控制响应时间,让主机产品呈现更强的实时性。同时主机装备大量实时运转产生的大数据快速存储运算,详细记录液压元件的工作状况与性能状态,诸如故障的积累分析与数据的搜集,为不断改进产品设计提供有力的数据支撑。

  高效、高标准、高可靠性系统集成发展是液压元件的目标。我国液压产品长期因可靠性差、使用寿命低的问题导致主机厂商和终端用户长期不敢用、不愿意用国内液压品牌,以致液压产品长期依赖进口。

  经过多年的积累和发展,我国目前液压产品企业整体制造工艺水平已初具规模。同时,行业通过研究、建立行之有效的,较为全面的可靠性评估技术将为产品的进口替代打下坚实基础。

  公司主要从事液压技术的研究及液压产品的开发、生产和销售,主要产品包括液压破拆属具和液压件等液压产品。

  公司目前生产的液压破拆属具主要为液压破碎锤,它主要由前端缸体、缸体、后端缸体、活塞、控制阀、蓄能器、钎杆、外壳等部件构成,通过活塞的往复运动,将液压能转换成机械冲击能,实现对物体的破拆作业。

  经过十余年的生产与技术积累,公司现已形成了轻型、中型和重型3个序列数十种系列的液压破碎锤产品。

  液压件是动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件等一切用于液压系统的元件。液压件种类众多,其中,液压泵、液压马达(行走马达、回转马达)和液压阀等是其重要部件。下图为上述部件在液压机械中的运用情况:

  液压泵向整个液压系统提供动力;行走马达直接与液压机械的履带驱动轮或车轮相连接,驱动其直行或转向行走;回转马达一般位于液压机械的上下部件结合处,驱动上部部件旋转转向;液压阀则按操作者的指令将液压泵排出的压力油输送到各执行元件,使液压机械完成各种动作。

  公司目前生产的液压泵、行走马达、回转马达和多路控制阀为高压、大流量液压件产品,其技术含量高、制造工艺复杂、精密度要求严格,属于高端液压件。

  烟台艾迪锐能超硬刀具有限公司前身为烟台艾迪精密机械股份有限公司刀具事业部,组建于2015年5月。2020年10月30日公司注册成立,注册资本8000万元。艾迪锐能主要从事硬质合金数控刀片、整体硬质合金刀具、刀柄工具系统、齿轮刀具的研发、生产和销售业务。刀具产品涵盖车削、铣削、孔加工以及特殊需求的成型加工,广泛应用于工程机械、机床行业、通用机械、汽车行业、模具行业、轨道交通、航空航天等领域的金属材料加工。

  硬质合金刀具是指与刀杆、刀体、刀柄进行配套应用于各类数控加工机床进行车削、铣削、钻削、齿形等各种形态的金属切削加工,广泛应用于工程机械、机床制造、通用机械、汽车零部件、模具加工、轨道交通、高端装备制造、军工制造、航空航天等金属材料加工行业。硬质合金刀具凭借加工效率高、加工方式多样性、性价比高的优势,成为金属切削加工用的主流应用刀具。硬质合金刀具包含硬质合金数控刀片、整体硬质合金刀具,同时需要搭配相应的刀杆、刀体、刀柄、齿轮刀具进行。

  近年来国内制造业转型升级推动,传统机床正加速被数控机床替代,同时随着工业母机、高端装备制造、新能源汽车、军工制造、航空航天等行业进入了快速发展期,各行业的产品生产制造所需的数控机床需求量迎来了爆发式增长,硬质合金刀具及相关配套产品作为数控机床加工的必需消耗品,硬质合金刀具的市场需求量也被极大的程度带动起来。

  因2020年市场关系的催化,硬质合金刀具国产化替代及高端化进程进一步加快,经过3年的验证发展,国产刀具已经实现对部分进口刀具市场的稳定替代。面对消费市场对国产刀具的高度认可,硬质合金刀具国产化替代及高端化进程仍会保持高增长态势。

  中国高端智造的快速崛起,国产化替代及高端化进程的加速,带动了硬质合金刀具及相关配套产品需求的快速增长。2022年硬质合金刀具及相关配套产品的产值为4090万元,较2021年增长17.7%。

  全球硬质合金刀具制造商主要分为欧美系、日韩系、国产系,产地主要集中在中国、瑞士、德国、美国、以色列、日本、韩国等国家

  欧美系刀具品牌最早起源于19世纪60年代,具有成熟的生产、销售体系及深厚的技术沉淀,是世界刀具行业的领头羊。目前形成了山特维克、肯纳金属、伊斯卡、瓦尔特等品牌为首的头部阵营,欧美刀具企业定位于为客户提供完整的刀具解决方案,通过强大的研发投入、人才培养以及质量管理体系推动其产品体系不断推陈出新,并在技术上处于持续领先的水平,在高端定制化刀具领域始终占据着主导地位,市场呈现寡头竞争。

  日韩系刀具品牌集中发展于20世纪20-30年代,是以三菱、京瓷、泰珂洛、特固克为代表的日韩刀具企业,日韩刀具企业定位于为客户提供通用性高、稳定性好和极具性价比的产品,在高端制造业的非定制化刀具领域赢得了众多厂商的青睐。

  国产系刀具起步于20时间60年代,发展至目前已经形成株洲钻石、厦门金鹭、华锐精密、欧科亿等代表性刀具品牌,目前国内刀具品牌数量众多,竞争实力差距较大,主要通过差异化的产品策略和价格优势,赢得了较多的中低端市场份额。

  在国内智能制造大时代的引领下,号称“工业母机”的数控加工机床需求量逐年提升,目前国内大部分机加工企业中数控机床保有率达90%以上,而硬质合金刀具作为机床加工的“牙齿”,是机加工领域中需要定期更换的核心耗材。在数控机床发展的初期,国内的硬质合金刀具市场主要由进口品牌占领。我国刀具市场按照品牌销售构成,可以分为国外品牌(欧美系、日韩系)、国产品牌。

  近年来,国内刀具企业在不断引进消化吸收国外先进技术的基础上,研究成果和开发生产能力得到了大幅提升,在把控刀具性能的能力不断增强的同时,部分国内知名的刀具生产企业也已经能够凭借其对客户需求的深度理解、较高的研究开发实力为下游用户提供定制化的切削加工解决方案。国产刀具向高端市场延伸,凭借产品性价比优势,已逐步实现对高端进口刀具产品的进口替代,加速了数控刀具的国产化。

  根据中国机床工具工业协会统计数据,2021年我国刀具市场总消费规模约为477亿元,进口刀具规模为138亿元,绝大部分是现代制造业所需的高端刀具。2016年—2021年进口刀具占总消费的比重从37.17%下降至28.93%,一定程度上说明我国数控刀具的自给能力在逐步增强,进口替代速度加快。

  现代切削加工对刀具基体材料、涂层材料、刀具结构提出更高要求随着高速、高效、高精度的现代切削加工需求不断升级,开发与现代切削加工相适应的刀具成为未来发展方向,这对于刀具基体材料、涂层材料、刀具结构都提出更高的要求。

  现代切削加工对刀具企业的综合金属切削服务能力提出更高要求伴随现代制造企业对高速、高效加工的不断追求,传统供应标准刀具的方式将无法适应这种需求的转变,刀具企业根据客户的加工成本、效率要求提供整体解决方案设计与服务的能力变得尤为重要。

  ①国内刀具市场消费额:2021年约477亿元,2005-2021年增长率约8%,2030年消费额将达到631亿元,2021-2030增长率约3%。按国内硬质合金刀具消费额占比刀具消费额53%预估,2021年硬质合金刀具消费额约253亿元。

  ②进口替代加速,国产企业向中高端市场渗透:刀具行业周期波动性小,受益于数控化升级,国内市场仍有成长空间。切削刀具作为机床加工的易耗部件,具有明显的消费属性,市场需求受周期波动影响小,行业规模相对稳定。2020年,全球刀具市场规模已达2000亿元以上,国内市场规模稳定在400亿元。随着机床数控化升级,国内数控刀具的消费需求有望进一步提升。2016年—2021年进口刀具占总消费的比重从37.17%下降至28.93%,进口依赖度持续走低。随着全球制造业复苏,下游需求旺盛,叠加国际环境影响国外产能,刀具行业供不应求,国产化进程有望加速。

  ③硬质合金由于具有良好的综合性能,是全球应用最广泛的刀具材料。刀具使用的材料主要有工具钢、硬质合金、陶瓷、超硬材料四类刀具。与高速钢相比,硬质合金具有较高的硬度、耐磨性和红硬性,与陶瓷和超硬材料相比,硬质合金具有较高的韧性,因具备合适的硬度、耐磨性和韧性,是使用最广泛的硬质合金材料。2019年硬质合金在全球切削刀具消费结构中占主导地位,占比达到63%。在切削性能上,国产刀具已与日韩水平相当,距离欧美刀具仍有一定提升空间。根据市场使用情况,国产刀具在钢件、铸铁件、不锈钢等材料的加工领域中,加工寿命、性能稳定性、耐磨性、抗冲击性、断屑表现、表面粗糙度与日韩系刀具品牌性能相当。但国产刀具在综合性能相比欧美刀具仍有一定提升空间。

  目前,全球的切削刀具市场规模约2600亿元,国外的刀具市场需求远大于国内的市场需求。目前随着国产刀具的销售体系、服务体系和品牌建设的逐步完善,中国刀具品牌在世界范围已经具备一定的知名度,国外市场正在逐步接纳中国刀具企业的产品,国产刀具也凭借超高的性价比优势已经从海外市场分得一块蛋糕。

  ①硬质合金数控刀片已涵盖车削、车槽、铣削、钻削系列,主要用于铸铁、钢件、不锈钢等材料领域的加工。

  ②整体硬质合金刀具主要用于铣削、钻削、成型加工,目前研发生产出2000余款产品,可以进行非标定制服务,解决客户面临的各种复杂、难加工的工况。

  ③刀柄工具系统主要用于机床和切削用刀具的数控工具系统,可单独根据机型及要求进行非标定制。

  ④齿轮刀具用于生产加工齿轮,主要进行车齿刀、插齿刀、滚齿刀三类刀具的生产制作以及修磨。

  烟台艾创机器人科技有限公司成立于2020年10月,前身是烟台艾迪精密机械股份有限公司艾迪机器人事业部。

  艾创科技多年来一直专注于工业机器人和RV减速机产品的自主研发、生产及销售,致力于为客户提供成套的工业机器人及集成应用等自动化解决方案。

  机器人在世界制造业平均密度为0.74%,我国不足0.7%,99%以上依然依靠人力,和发达国家比机器人密度差距很大,工业机器人未来发展空间广阔。此外,我国的建筑业、采矿业、铁路和公共建设、水力工程建设和工程机械、建筑机械市场的扩大也将对工业机器人产业起到推动作用。建筑工程机械的结构件多为焊接件,为提高焊接质量和效率,满足市场的需求,目前许多工程机械厂商纷纷要求采用机器人进行焊接。预计,未来工业机器人用于物流、搬运的移动机器人每年增幅将不低于20%。机器人将成为未来市场炙手可热的新领域,世界各国都在抢占先机。目前越来越多的大企业开始引进机器人,随着机器人步入全面普及的阶段,而我国巨大的市场潜力也将带动行业的快速发展。

  针对中国工业机器人产业发展,国家相继出台的工业4.0、《中国制造2025》等政策,从宏观、战略角度构建产业顶层设计,国家大力支持机器人产品“智能化”发展,并凸显出机器人技术对产业转型升级的驱动作用,为机器人企业带来了新的机遇,从整体上看,工业机器人企业未来可期。

  根据国际机器人联合会数据,亚洲依然是全球最大的工业机器人销售市场,2020年销量为26.6万合,同比增长6.8%,占全球总销量的69.5%,比重较上年提高4.1个百分点。2015年-2020年亚洲地区工业机器人销量年均增长10.7%。亚洲三大工业机器人市场国家表现降幅差异明显:中国市场强劲增长,销量同比增长20.4%;日本销量下滑,降幅达到22.5%;韩国市场销量同比下降7.3%。2020年欧洲地区的工业机器人销量下降了8.3%,降至6.8万台,在全球总销量中的占比为17.7%。这是继2018年达到7.6万台的峰值后,连续第二年销量下降。其中汽车行业的需求又下降了19.6%,而其他行业的需求下降了9.3%。2015-2020年欧洲区工业机器人销量年均增长6.2%。欧洲区中德国市场销量基本稳定;意大利和法国两国深陷市场泥潭,2020年销量同比分别下降23.1%和20%。美洲地区2020年工业机器人销售3.9万台,同比下降17.4%,降幅较上年扩大(2019年为下降15.1%),占全球机器人销量的比重为10.1%,占比继再次下降约2.2个百分点,其中美国、墨西哥、加拿大市场工业机器人销量同比分别下降7.8%、26.3%和28.8%。2015-2020年美洲区销量年均增长率为0.3%。

  从工业机器人销售的主要国家和地区看,中国、日本、美国、韩国和德国是依然是工业机器人的五大主要市场国。2020年这五个国家的销量合计占全球总销量的75.7%.日本经济受到疫情的沉重打击,2020年工业机器人销量跌至2016年水平,全年销售3.9万台,同比下降22.5%,虽然销量显著下降,但仍占全球总销量的10.1%。2020年美国共销售工业机器人3.1万台,同比下降8%,延续了2019年的下降趋势,占全球总销量的8%,取代韩国成为全球第三大工业机器人消费市场。美国市场中汽车行业对机器人的采购量大幅下降19%,但电气电子设备及器材制造业的采购量增长了7.2%。韩国自2016年起年度工业机器人销量持续下降,2020年,销量降至3.1万合,同比下降7.3%,略低于美国市场销量,占全球总销量的比重为7.9%。德国是全球第五大工业机器人消费市场,2020年销量为2.2万台,与上年基本持平,占全球总销量的5.8%。在大量海外业务推动下,德国机器人产业正在复苏。

  在我国,国外企业以世界机器人“四大家族”(ABB、库卡、发那科、安川)为代表,在中国市场份额合计超60%。2020年我国工业机器人市场中,发那科、ABB、安川、库卡的市场占比分别为13.0%、12.3%、8.8%、7.4%;此外,爱普生、雅马哈、川崎、不二越、三菱等日系品牌位居前列,市占率前十名的供应商中有七名是日系厂商。众多国产机器人企业只能在剩余30%多的市场份额中争抢,而且这些竞争还都集中在中低端领域,高端领域国产工业机器人的份额不到5%。在六轴以上多关节机器人,“四大家族”的份额超90%,处于绝对垄断地位;在下游应用领域中,作业难度大、国际应用最广泛的焊接领域,国外机器人占84%;高端应用集中的汽车行业,国外公司占90%份额。

  近年来,受市场等因素影响,国外机器人品牌交货周期增长,价格持续增长,国内机器人品牌货期及价格优势增大,值得关注的是国内企业凭借提供整套解决方案、差异化产品如行业专机、行业应用深耕与积累、灵活价格及服务优势等不断取得突破,2021年出现了两家年销量破万台的厂商,下游用户降本诉求及对国产品牌的认知度和接受度明显提升。

  “十三五”以来,国务院发布了《中国制造2025》,纲领指出将通过“三步走”实现我国制造强国的战略目标。为实现《中国制造2025》的发展目标,我国需要做出提高制造业创新能力、推动信息化与工业化融合、调整制造业结构、发展绿色制造与发力重点领域突破等努力。其中工业机器人无疑是我国制造业改革的重点领域之一,在国家政策力挺之下,国产工业机器人大而不强的局面有望改善。各地方政府也纷纷推出支持政策来大力发展机器人产业。未来存在三股力量来驱动整个工业机器人市场:经济结构转型的“推力”;人口构成造成未来劳动力短缺与制造业用人成本趋势性上升的“拉力”;政府政策扶持的“催化力”。

  ①在我国,国外企业以世界机器人“四大家族”(ABB、库卡、发那科、安川)为代表,在中国市场份额合计超60%。2020年我国工业机器人市场中,发那科、ABB、安川、库卡的市场占比分别为13.0%、12.3%、8.8%、7.4%;此外,爱普生、雅马哈、川崎、不二越、三菱等日系品牌位居前列,市占率前十名的供应商中有七名是日系厂商。众多国产机器人企业只能在剩余30%多的市场份额中争抢,而且这些竞争还都集中在中低端领域,高端领域国产工业机器人的份额不到5%。在六轴以上多关节机器人,“四大家族”的份额超90%,处于绝对垄断地位;在下游应用领域中,作业难度大、国际应用最广泛的焊接领域,国外机器人占84%;高端应用集中的汽车行业,国外公司占90%份额。

  近年来,受市场等因素影响,国外机器人品牌交货周期增长,价格持续增长,国内机器人品牌货期及价格优势增大,值得关注的是国内企业凭借提供整套解决方案、差异化产品如行业专机、行业应用深耕与积累、灵活价格及服务优势等不断取得突破,2021年出现了两家年销量破万台的厂商,下游用户降本诉求及对国产品牌的认知度和接受度明显提升。

  根据国际机器人联合会数据,亚洲依然是全球最大的工业机器人销售市场,2020年销量为26.6万合,同比增长6.8%,占全球总销量的69.5%,比重较上年提高4.1个百分点。2015年-2020年亚洲地区工业机器人销量年均增长10.7%。亚洲三大工业机器人市场国家表现降幅差异明显:中国市场强劲增长,销量同比增长20.4%;日本销量下滑,降幅达到22.5%;韩国市场销量同比下降7.3%。2020年欧洲地区的工业机器人销量下降了8.3%,降至6.8万台,在全球总销量中的占比为17.7%。这是继2018年达到7.6万台的峰值后,连续第二年销量下降。其中汽车行业的需求又下降了19.6%,而其他行业的需求下降了9.3%。2015-2020年欧洲区工业机器人销量年均增长6.2%。欧洲区中德国市场销量基本稳定;意大利和法国两国深陷市场下滑泥潭,2020年销量同比分别下降23.1%和20%。美洲地区2020年工业机器人销售3.9万台,同比下降17.4%,降幅较上年扩大(2019年为下降15.1%),占全球机器人销量的比重为10.1%,占比继再次下降约2.2个百分点,其中美国、墨西哥、加拿大市场工业机器人销量同比分别下降7.8%、26.3%和28.8%。2015-2020年美洲区销量年均增长率为0.3%。

  从工业机器人销售的主要国家和地区看,中国、日本、美国、韩国和德国是依然是工业机器人的五大主要市场国。2020年这五个国家的销量合计占全球总销量的75.7%.日本经济受到市场下滑的沉重打击,2020年工业机器人销量跌至2016年水平,全年销售3.9万台,同比下降22.5%,虽然销量显著下降,但仍占全球总销量的10.1%。2020年美国共销售工业机器人3.1万台,同比下降8%,延续了2019年的下降趋势,占全球总销量的8%,取代韩国成为全球第三大工业机器人消费市场。美国市场中汽车行业对机器人的采购量大幅下降19%,但电气电子设备及器材制造业的采购量增长了7.2%。韩国自2016年起年度工业机器人销量持续下降,2020年,销量降至3.1万合,同比下降7.3%,略低于美国市场销量,占全球总销量的比重为7.9%。德国是全球第五大工业机器人消费市场,2020年销量为2.2万台,与上年基本持平,占全球总销量的5.8%。在大量海外业务推动下,德国机器人产业正在复苏。

  艾迪于2015年确定了自主研发精密减速机的战略目标,携手国内知名高等院校,组织专业研发团队,经过多年努力,获得了多项减速机的自主知识产权,目前研发出C、E、N三大系列共计32款减速机。经过长时间实际市场验证,艾迪的精密减速机运行平稳,定位精度高,性能卓越,达到了行业领先水平。

  齿隙小:1弧分以内;角传递误差小:1弧分以内;力矩大、体积小、质量轻、速比大、效率高;寿命长,可使用6000小时;扭转刚度和倾覆刚度大;温升小。

  机器人1450系列产品有效负载6/12KG,臂展达1450mm,末端重复定位精度±0.06mm,末端线m/s,手腕部防护等级达到IP65;适用于焊接、上下料、喷涂、搬运、分拣、装配等应用。

  机器人2230系列产品有效负载120KG,臂展达2230mm,末端重复定位精度为±0.06mm,末端线m/s,手腕部防护等级达到IP65;适用于上下料、码垛、搬运、分拣、装配、涂胶、打磨等应用。

  机器人2700系列产品有效负载210KG,臂展达2700mm,末端重复定位精度±0.06mm,末端线m/s,手腕部防护等级达到IP65;适用于大空间、大负载、运行速度快、精度要求高的场合,如上下料、搬运、码垛、打磨等应用。

  基于SRC的激光SLAM地面式自动叉车2021款ATM1000在传统AGV小车基础上做了多项改进,外形小巧,负载能力超强;内部搭载SRC系列核心控制器,实现了±10mm的高精准定位;并且配合红外传感器、3D避障、安全触边等多种传感器进行安全防护,能够保证自动叉车在作业过程中人员和货物的安全,可灵活完成狭窄空间内的货物运输,是实现工厂智能物流的“搬运神器”。

  对接ERP、MES等主流信息管理系统,实现智能化柔性生产,打造智慧物流和智能制造场景;完美避障/可靠防撞;新增避障激光、防撞条防护范围增大;精准定位/超长续航/超大负载;小车定位精度±10mm,续航≥8h,最大负载1000kg。

  艾迪精密以12,000万元收购亿恩新动力(300152)科技(山东)有限公司100%股权,并成为艾迪精密全资子公司。

  亿恩新动力成立于2020年12月15日,主要从事电池制造;机械电气设备制造;电机及其控制系统研发等业务;是国内领先的电池系统集成商,提供非道路工程机械电池系统及智能电网储能系统整体解决方案。

  工程机械电池Pack主要包括轻型工程机械Pack和重型工程Pack。下业主要为高机、叉车、矿卡、挖掘机、装载机、井下铲运机、AGV等主机装备。工程机械的电动化渗透率越高,工程机械电池Pack行业需求越大。

  为应对气候问题,截止当前全球已有136个国家、115个地区、235个主要城市和2000家顶尖企业中的682家制定了碳中和目标。碳中和目标已覆盖了全球88%的温室气体排放、90%的世界经济体量和85%的世界人口。大部分国家实现碳中和的主要路径是“提高清洁能源在发电侧的占比和终端用能电气化”。随着中国“3060”目标的提出和锂电池技术的快速发展,国内工程机械电池Pack市场快速增长。

  随着中国工程机械产业链的发展和新能源技术领先全球,动力电池出货量占据全球半壁江山,欧美品牌中国制造供应全球。工程机械PACK业务的战略是紧随国内各大主机厂(含外资企业)的脚步进入全球市场,工程机械电池Pack国内市场的分析可涵盖国际市场。

  宁德时代(300750)、亿纬锂能(300014)等电芯企业也在布局工程机械PACK业务,但其在定制化开发、服务和应用场景的数据积累领域是其薄弱环节。

  国内工程机械行业在“双碳”政策的驱动下和疫情的放开,工程机械电池Pack行业将进入快速增长期,工程机械电池Pack行业国际市场也将随着中国工程机械的国际化快速的进入增长期。

  1)国内工程机械主机厂为获取国内市场的竞争优势,电池Pack降电量和差异化开发需求迫切。

  2)有集中应用场景的工程机械产品的电池Pack将快速走向标准化和“可换电”。

  3)叉车电池Pack行业已临近成熟期,高空作业机械池Pack行业处在快速增长期,在市政施工、“零碳港口”、“绿色矿山”和“已进入或即将进入碳核查行业”应用场景的工程机械电池Pack行业即将进入快速增长阶段。

  1)国外各类工程机械电池Pack行业的市场需求与国内极其相似,但国外电网的不完善性导致国外工程机械的电动化进程落后于国内,且对移动充电方案有迫切需求。

  从整个电力系统的角度看,储能的应用场景可分为发电侧储能、输配电侧储能和用电侧储能三大场景。发电侧对储能的需求场景类型较多,包括电力调峰、辅助动态运行、系统调频、可再生能源并网等;输配电侧储能主要用于缓解电网阻塞、延缓输配电设备扩容升级等;用电侧储能主要用于电力自发自用、峰谷价差套利、容量电费管理和提升供电可靠性等。

  为应对气候问题,截止当前全球已有136个国家、115个地区、235个主要城市和2000家顶尖企业中的682家制定了碳中和目标。碳中和目标已覆盖了全球88%的温室气体排放、90%的世界经济体量和85%的世界人口。大部分国家实现碳中和的主要路径是“提高清洁能源在发电侧的占比和终端用能电气化”。风电和光伏为当前主要的清洁能源来源,但风光等新能源高比例并网,其波动性和间歇性等问题凸显,确保电力系统安全、稳定运行将是巨大的挑战。因此,要提高风光发电在电力系统中的比重,需要通过储能技术来保障发电的相对稳定。传统的储能技术主要为抽水蓄能,截至2020年底,全球已投运储能项目累计装机规模191.1GW,其中,抽水蓄能的累计装机规模最大,为172.5GW,占比为90.3%,但抽水蓄能的建设周期较长(5-10年),且受资源和地理位置限制。在新型储能技术中,锂离子电池储能技术的成熟度、成本、响应速度、安全性和建设周期等维度优势明显,锂离子电池储能技术成为当前风光等清洁能源高比例并网的重要支撑技术和最优解方案。

  锂离子电池储能技术中使用的主流电芯为磷酸铁锂电池,而全球的磷酸铁锂电池产能集中在中国。中国的锂离子电池储能市场自2021年下旬开始进入爆发式增长阶段。

  截止至2021年底全球新型储能市场累计投运规模已达25GW,同比增长67.7%,新增投运规模达10GW。由于全球各国家能源结构的差异,不同国家的发展重点均有差异,因此全球新增新型储能接入点呈均衡分布(用户侧占比31%,电网侧32%,电源侧37%)。

  2022年,全球储能电池出货量总计142.7GWh,2021年出货量46.9GWh,同比大幅增长204.3%。从排名看,宁德时代再次以绝对的优势稳居储能电池出货量首位。2022年储能电池出货排名前五的厂家分别是宁德时代、比亚迪(002594)、亿纬锂能、SamsungSDI和瑞浦兰钧。其中,前三名厂家的出货量均超过10GWh,对比去年同期皆有倍数增幅。

  国际市场中的用于电源侧和电网侧的大型储能系统华为、特斯拉等国际型企业凭借渠道优势仅有介入,市场商业化程度不高;用户侧中的工商业侧和户用储能因俄乌战争引发能源博弈、全球能源价格飙升等多重刺激下呈中国制造供应全球的市场格局,商业化程度较高,国内主要的品牌有阳光电源(300274)、派能科技等。

  中国的锂离子电池储能市场自2021年下旬开始进入爆发式增长阶段,截至2022年底,国内新型储能项目累计装机规模达12.7GW,首次突破10GW,同比增长一倍多。2022年新增投运的新型储能项目装机6.9GW,同比增长超180%。其中电源侧占比41%,电网侧占比35%,用户侧占比24%。主要的品牌有阳光电源、海博思创、时代电工、科陆、采日等。

  1)大型风光并网配储由电源侧向电网侧转移,储能电站分布式改为集中式,但商业模式尚不成熟,“共享式储能”商业模式因锂电池成本原因和收益路径未打通,当前尚不具备吸引第三方资本进入的条件。

  2)电源侧和电网侧储能系统当前投资收益不明显,迫切的需要电池储能系统降本下降。

  4)在政府的调控下,工业用电的峰谷价差加大,部分省份的工商业侧储能系统市场需求凸显。

  全球储能市场应用需求成两极化,“快速调频,让调节速度更快”和“容量充裕,让时长更长”。

  公司为高新技术企业,拥有一支经验丰富的研发队伍。经过多年研发投入,公司现已形成了以热处理技术、高压液压件铸造技术、先进机加工工艺、高压密封技术、测试技术为核心的具有自主知识产权的技术体系。公司成功研发的液压泵、行走及回转马达、多路控制阀等产品实现了上述高端液压件的国产化,打破了国外品牌长期垄断的局面。液压件的国产化进程明显加快。

  公司始终将技术创新作为其核心竞争力,持续开展应用技术和行业前沿的新产品、新工艺研究,成功开发出科技含量高、市场竞争力强、经济效益好的技术成果,形成了具有自身特点的技术体系,完全掌握具有自主知识产权的核心技术。

  公司高度重视产品质量,不仅有强大的技术团队,同时还拥有数百台全球一流的生产设备。稳定的产品质量、优异的使用性能、有竞争力的价格、相对较低的使用成本构成了公司产品较强的性价比优势,与国内同类产品相比具有产品质量和性能优势,和国外先进产品相比具有价格优势。

  公司作为国内液压破碎属具和高端液压件技术领先的企业,在同行业中拥有较高的知名度,并凭借过硬的产品质量、全方位的零配件供应以及快速的客户需求响应,获得国内外客户的好评与认可。公司是行业内为数不多实现出口销售的企业之一,产品出口到全球60多个国家和地区,品牌优势得以不断扩大。

  公司经过十余年的发展,在所经营领域已建立了一支成熟稳定并具有丰富管理经验的专业化管理团队。公司注重内部人才培养与外部优秀人才引进相结合的人才管理策略,丰富管理团队的企业管理知识及经验;在关键技术领域和重要管理岗位引进外部优秀人才,对公司的发展运营提供有力支持。

  行业经营性信息分析详见:第三节“管理层讨论与分析”—“报告期内公司所处行业情况”。同时,补充以下内容:

  液压破碎锤主要运用液压振动技术,其核心技术在于高频振动环境下,保证活塞在给定的时间和行程的条件下,以最优的运动规律实现最大的输出能和最佳的工作稳定性。

  液压破碎锤的零部件众多,包括缸体贯穿螺栓、后端缸体、控制阀、蓄能器、活塞、前端缸体、缸体、钎杆和外壳等。目前国内已经能够大量生产一般部件,但是如缸体、活塞、控制阀等几个关键部件仍仅有少数企业掌握了其生产技术和工艺。

  液压破碎锤关键部件对于材料、精密加工、热处理、装配、测试等方面具有较高的要求,需要生产企业有完善的工艺和长期的经验积累来保证质量和产品的可靠性,从而形成液压破碎锤产品生产的技术壁垒,其中重型液压破碎锤的打击力较大,对生产技术和加工工艺的要求更为苛刻,开发制造技术难度大,有较高的技术壁垒。

  液压件产品为精密制造产品,对产品各零部件的要求较高,生产工艺复杂,流程工序多,管理难度大,需具备较强的生产工艺控制和过程控制能力,才能大批量生产,并保证产品的质量稳定性。

  高端液压件则有更高的技术和生产工艺门槛,需综合运用材料力学、机械设计、金属材料、金属工艺学、热处理技术、自动化控制技术等多学科知识,需要生产企业具备较高的研发、测试水平和长期的技术及经验的积累,才能形成成熟的生产技术。

  公司所属行业属于技术密集型行业,从设计、研发、生产到装配、测试的整个过程都需要富有实践经验的专业人才,以保证企业设计研发的持续性、生产工艺的先进性、产品质量的可靠性和产品持续的更新换代。目前,相对于整个行业的需求而言,国内高端液压产品的专业人才较为缺乏,基本依靠企业自身培养,行业新进入者很难在短时间内形成一支有竞争力的专业技术团队。

  公司所属行业属于资本密集型行业。液压产品的生产需要大规模的固定资产投入,特别是精密加工设备、热处理设备、高压液压件的铸件生产设备、检测设备等,需要企业有较高的前期资本投入,对新进入本行业的企业形成一定的资金壁垒。

  液压行业门类繁杂,产品众多,其中普通液压产品门槛较低,企业数量众多,技术水平落后,竞争较为激烈,利润率水平不高;高端液压产品门槛较高,利润水平相对较高。

  《国民经济和社会发展第十三个五年规划纲要》提出,十三五期间经济保持中高速增长,国内生产总值年均增长6.5%,创新驱动发展成效显著,发展协调性明显增强,人民生活水平和质量普遍提高,城镇化率提高3.9个百分点。国民经济的持续向好,将直接带动各经济部门的发展,从而促进了对液压产品需求的增长。

  近几年,国家陆续出台了《中国制造2025》、《工程机械行业“十三五”发展规划》、《装备制造业标准化和质量提升规划》、《液压气动密封行业“十三五”发展规划》等政策及措施,提出发挥我国集中优势,提高产品质量,加快替代高端进口产品步伐和智能化进程。其中液压件作为工业强基领域的核心基础零部件,是液压传动与控制系统的重要组成部分。我国液压件高端市场长期以来被外资品牌垄断,液压件作为工业强基短板亟需务实。《液压气动密封行业“十三五”发展规划》明确指出,我国液压销售额年均增长不低于6%,到2020年达到669亿元,60%以上的高端液压件完成进口替代,液压件未来行业发展空间巨大。伴随着国家政策对液压行业的大力支持,液压行业将持续、健康发展。

  目前,我国工业深层次矛盾和问题日益突出:产业结构不尽合理,自主创新能力不强,缺乏核心技术和品牌,整体上处于国际产业分工体系的中低端。装备制造业为国民经济中各行各业提供了基础性的技术装备,装备制造业的调整和升级是我国产业调整和升级的切入点,它将对整个经济结构起到推进、升级的作用。用高新技术推动传统制造业的升级以及加强传统制造行业的技术改造已成为当前工作重点之一。新一轮的产业升级必将是先进制造业代替传统制造业,这种转型和升级将会增加对高端液压产品的需求。

  随着我国液压破碎锤行业整体实力的不断提升,处于行业发展前列的国产产品品质已达到或接近国际水平,加之固有的成本、服务体系、产品针对性等方面的比较优势,国产产品已完全实现进口替代。

  我国液压产业起步较晚,国内外企业在液压件技术积累与制造经验方面存在一定差距,客观上造成了国内中高端液压元件长期以来依赖对日本川崎重工、德国博世力士乐、美国派克汉尼汾、美国伊顿公司等国际液压企业进口的局面。我国液压件行业进出口贸易自常年以来一直处于逆差状态,进口中高端液压件产品运用领域广泛,拥有高附件值、高毛利率的特征。随着国内液压工业企业实力的逐步增强,进口替代对于国内优质液压件企业意味着广阔的增量市场与良好的成长机遇。

  我国液压破碎锤市场目前仍处于成长阶段,企业数量较多,但多数为规模较小的组装厂,产品技术含量低,质量不能得到保证,企业抗风险的能力较差。由于行业产业链上下游配套尚未完善,终端用户对产品的认识还不够充分,市场竞争秩序尚未成熟,对行业的规范发展产生了一定的不利影响。

  液压行业对专业人才需求较高,尤其是掌握液压和机械自动化技术的复合型人才。由于我国液压产品生产制造起步较晚,技术人员储备不足,导致行业专业技术研究人员和生产人员缺乏,影响了企业的自主创新能力,阻碍了企业的快速发展。

  公司坚持人才是企业发展的源动力。不论是从人才的选拔还是人才的使用上,公司始终以“培养和发展”的理念为指导,持续推进公司人力资源管理的机制建设和人才结构的优化。未来公司将进一步加大招聘投入,重点吸纳精密液压部件设计和制造行业的优秀人才加入,推动技术团队、管理团队和员工队伍整体素质的提高。

  公司坚持自主研发,技术创新,并以此作为提升企业竞争力最有力的途径。公司将技术创新作为自身发展的重中之重,通过持续创新推动公司发展。未来公司还将进一步加大技术研发投入,紧密围绕产品和市场发展规划,同步提高研发能力,不断拓展、丰富公司的产品系列,满足客户需求;坚持推进精品战略,使公司始终处于行业发展的前沿,进一步巩固公司主打产品的行业领先地位,增强公司的产品竞争力;持续提升研发队伍的专业技能及综合素质,完善内部激励机制,充分调动研发人员的积极性、创造性。

  公司成立以来始终将品牌建设作为市场发展的核心要素进行培育,在提高市场占有率的同时,不断提升产品的市场美誉度。公司产品在世界知名的德国宝马展、中东的五大行业展以及北京工程机械展等工程机械行业展会中都获得了客户的一致好评,为公司进一步的品牌建设打下了坚实的基础。未来公司将继续加大品牌建设的力度,从产品的内涵和外延上下功夫,坚持将公司的品牌建设构筑在顾客的口碑之上,塑造具有卓越品质和创新内涵的品牌形象。

  成功的营销是公司快速发展的催化剂,公司将紧跟工程机械行业的发展趋势,以自身先进的技术工艺、稳定的产品质量为基础,通过加强市场营销,实现公司的快速发展。未来公司将进一步完善市场营销和售后服务体系,积极参加有影响的专业展览展示活动,充分利用专业媒体等进行品牌宣传,努力扩大公司产品的市场影响力。

  公司历来重视国际市场,产品已经销往数十个国家和地区,在国外客户中树立了良好的产品形象。为进一步拓展国际市场,深化公司国际化战略,公司在北京设立了对外贸易与沟通的窗口,并通过引进具有国际销售经验的专业人才,为公司海外业务的持续拓展积蓄了力量。

  为了保障公司产品在国际市场中具有较强的竞争力,公司一直致力于加大新产品、新技术的研发力度。为此,公司成立了专门针对国际市场需求的产品研发小组,对不同国家以及不同客户群的需求进行有针对性的产品设计与开发,深度挖掘国际市场潜力。在不断提升产品质量的同时,努力提高服务水平及国际客户的满意度。

  根据公司的发展战略,未来几年内,公司将专注于产品的持续创新,开拓高端市场,提升品牌形象及核心竞争能力,保持行业领先地位,实现经营的规模化,产品的专业化,品质的卓越化以及管理的规范化。公司将在不断提高现有业务经营管理水平的同时,通过产能提升、新产品研制开发、引进培养人才、市场开拓、完善组织结构和提高管理效率等手段,保持公司产品的领先优势,巩固公司在液压行业的市场地位,确保公司持续、快速、健康发展,提升公司价值,实现投资者利益最大化。通过近两、三年的持续创新和不断提升,将逐步构建更加良好的业务组合,拓展下业客户,进一步提高国内市场占有率和增强抗击市场风险能力。

  工程机械行业的快速发展变化,对液压破拆属具和液压件的产品质量、性能等要求越来越高,产品的多样化、智能化、精密化是市场发展的趋势。公司始终以技术创新作为公司核心竞争力,坚持严谨科学观,公司产品技术开发和创新规划为:

  (1)在现有成熟产品技术性能基础上,通过产品研发升级达到提升效能,延长使用时间,提高产品节能环保的效果。

  (2)进一步完善现有的研发部门,加强前瞻性技术开发与储备,保持液压技术与产品的领先地位。

  (3)加强创新装备建设,通过对测试设备和先进实验装备的购置,提高公司的创新效率和成果转化能力。

  人才是公司创新能力的核心,也是发展战略成功实施的关键因素之一,未来两年内,公司将以人才战略的方针为指导,建立培养人才体系,扩充公司人员规模。

  建立相对完善的人才培养和人才引进机制,以及建立人才选拔任用体系,在内部形成良性的人才流动态势,为公司培养造就一支团结协作,富于进取心和创造精神的经营管理队伍;一支不停地改进革新发展,求新求变,业务能力一流的研发队伍;一支专业技能精湛,富于主人翁精神的技能人才队伍;一支经验丰富,稳定合作的销售队伍。

  ①强化公司内部人员的培养机制,坚持打造企业人才的深度和广度,积极拓宽专业技术人员的培训内容和培训范围,选派优秀员工去国际先进的公司、大中专院校及科研院所学习专业技术,积极参加国内外的技术研讨会,拓展研发人员信息交流渠道和新技术接触平台;帮助管理人员通过轮岗管理,管理者继任计划等方式拓宽管理范围,实现管理人员的快速提升。同时对销售人员坚持现场培训原则,做到熟悉生产现场,熟悉产品市场,熟悉施工现场,熟悉问题现场的培训原则,打造一支专业化的销售团队。

  ②扩大外部人才吸引选拔机制,除提供有竞争力的薪酬之外,同时加强自身的系统及文化环境建设,针对公司迫切需要的核心人才和关键人才拟定相应的选拔标准,并建立其相应的职业发展通道,为公司专业人才的引进做好准备。

  ③完善人才激励发展机制,通过建立完善的岗位价值评估体系,实行动态薪酬与固定薪酬相结合的方式,并辅以年度奖金、团队专项奖金等多种形式,最大限度的满足不同层次的人员需求。同时对专业技术人员实行管理与技术的双通道发展,保证专业技术人才的梯队性培养,为公司长期的专业技术人才储备打好基础。

  在市场开发与营销网络建设方面,公司将以现有市场为基石,深度挖掘市场潜在能力,发挥现有的渠道优势,使创新产品迅

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